Gestão padronizada de equipamentos químicos: Quatro Domínios, Três Competências, Três Inspeções, Quatro Reparos e padrões de qualidade no local.

Gestão padronizada de equipamentos químicos: Quatro Domínios, Três Competências, Três Inspeções, Quatro Reparos e padrões de qualidade no local.

Introdução  

As características de operação contínua, alta temperatura, alta pressão e complexidade dos meios em plantas químicas impõem exigências extremamente elevadas à operação, manutenção, controle no local e gerenciamento de riscos dos equipamentos. Os princípios de gestão aplicáveis ​​em toda a indústria — Quatro Entendimentos e Três Habilidades, Três Inspeções e Quatro Correções, Um Nível, Dois Níveis de Limpeza, Três Visibilidades, Quatro Ausências e Cinco Itens Não Faltantes, e os Quatro Princípios de Não Compromisso — são sistemas essenciais que garantem a operação segura e estável dos equipamentos químicos. Essas normas regulamentam de forma abrangente as operações de pessoal, as operações e a manutenção no local, bem como os processos de reparo, prevenindo eficazmente falhas de equipamentos e incidentes de segurança na origem.

1. Critérios Essenciais para Pessoal de Equipamentos: Quatro Compreensões e Três Habilidades  

Operadores de equipamentos químicos, pessoal de manutenção e gerentes devem dominar as competências fundamentais dos Quatro Entendimentos e Três Habilidades para eliminar falhas de equipamentos causadas por lacunas de conhecimento.

Quatro entendimentos  

Compreender os princípios dos equipamentos, a estrutura dos equipamentos, as funções dos equipamentos e o desempenho dos equipamentos.

Três Habilidades  

Ser capaz de operar, realizar manutenção e solucionar problemas em equipamentos.

As condições de produção química são altamente variáveis, com tubulações de equipamentos complexas e sistemas auxiliares. Se os funcionários não identificarem claramente as estruturas dos equipamentos, as linhas de lavagem, os sistemas de balanceamento ou as direções do fluxo do fluido, é muito provável que ocorram erros operacionais e reparos incorretos. Casos típicos de falhas na indústria mostram que, em algumas fábricas, os trabalhadores confundiram as linhas de lavagem auxiliares da vedação mecânica com as linhas de balanceamento da força axial, selecionaram o método de lavagem errado, fazendo com que o fluido em alta temperatura entrasse diretamente na câmara de vedação e levando à formação de incrustações e à falha dos foles. Isso resultou em danos repetidos à vedação mecânica e paradas não planejadas da fábrica.

Portanto, os funcionários devem identificar com precisão as principais estruturas dos equipamentos, tubulações auxiliares, sistemas de refrigeração e lavagem, e funções do sistema de balanceamento. Treinamentos regulares devem ser realizados para prevenir riscos aos equipamentos decorrentes de erros de compreensão.

2. Requisitos para manutenção de equipamentos e operações no local  

As atividades diárias de operação, inspeção e manutenção dos equipamentos devem seguir rigorosamente os padrões de produção adequados para garantir a integridade dos equipamentos, a limpeza do local e a conformidade das operações.

Após a conclusão dos trabalhos de manutenção, é necessário garantir que: o trabalho esteja finalizado, os materiais removidos e o local limpo. Após a conclusão do serviço, as ferramentas, peças de reposição e resíduos devem ser separados, armazenados adequadamente e descartados; os componentes devem ser etiquetados e organizados de acordo com as normas. É estritamente proibido bloquear rotas de inspeção, passagens de segurança ou saídas de emergência.

Corpos de equipamentos, tubulações, flanges, válvulas, alojamentos de mancais e instalações auxiliares devem permanecer em boas condições, com revestimentos anticorrosivos intactos, sem ferrugem e sem vazamentos. Valas devem estar livres de água, óleo e detritos; componentes de eixos devem estar limpos e brilhantes; e a identificação dos equipamentos deve ser clara e completa. Todo o processo deve seguir os princípios de segurança, limpeza, organização e eficiência, eliminando falhas de equipamentos e riscos à segurança causados ​​por locais sujos, vazamentos ou etiquetas ausentes.

3. Normas obrigatórias para uma gestão civilizada em instalações químicas: Um nível, dois níveis de limpeza, três níveis de visibilidade, quatro ausências e cinco itens indispensáveis.  

Esta norma serve como base para a gestão de equipamentos e a produção eficiente em instalações químicas, sendo integrada em inspeções diárias, auditorias especiais e procedimentos de aceitação de manutenção.

1. Um apartamento  

As áreas de trabalho, os arredores dos equipamentos e as passagens são nivelados, desobstruídos e organizados de forma eficiente.

2. Dois limpos  

As janelas e os vidros estão limpos; as paredes, os pisos e os arredores estão arrumados e livres de sujeira.

3. Três Visíveis  

Valas e trincheiras mostram seus fundos; eixos e árvores revelam sua superfície original; equipamentos mostram sua cor natural.

4. Quatro Ausências  

Sem lixo, sem ervas daninhas, sem resíduos e sem acúmulo de itens não utilizados ou equipamentos descartados.

5. Cinco itens sem deficiências  

Os revestimentos anticorrosivos e isolantes estão intactos; parafusos, volantes e outras peças de operação e conexão estão completos; janelas e vidros não estão danificados; luminárias e coberturas de proteção estão presentes; equipamentos de segurança, como tampas de valas e grades de plataforma, não estão faltando.

IV. Mecanismo de Retificação de Perigos Ocultos e Gestão de Acidentes em Circuito Fechado

1. Identificação e Retificação de Perigos: Três Inspeções, Quatro Tarefas  

Três inspeções: inspeção de falhas e omissões de projeto, projetos inacabados e qualidade da construção, juntamente com possíveis riscos.  

Quatro tarefas: atribuir tarefas de retificação, designar o pessoal responsável, definir prazos de conclusão e definir medidas corretivas.  

Por meio da abordagem "Três Inspeções, Quatro Atribuições", os problemas em todo o ciclo de vida do equipamento — projeto, instalação, manutenção e operação — podem ser identificados sistematicamente, permitindo a correção precisa dos riscos e a eliminação dos riscos residuais.

2. Gestão de Incidentes em Circuito Fechado: Quatro Princípios Inegociáveis  

Quatro princípios inegociáveis: não desistir até que a causa do incidente seja totalmente investigada; não desistir até que os responsáveis ​​sejam devidamente punidos; não desistir até que os funcionários relevantes tenham recebido o treinamento adequado; não desistir até que as medidas corretivas sejam totalmente implementadas.  

Implemente rigorosamente a gestão de incidentes em circuito fechado para evitar a recorrência de falhas semelhantes ou incidentes de segurança.

V. Conclusão  

A operação segura e estável de equipamentos químicos depende de sistemas de gestão de equipamentos padronizados, rotineiros e de circuito fechado. Ao fortalecer a expertise da equipe por meio dos Quatro Entendimentos e Três Habilidades, promover a produção civilizada por meio de Um Nível, Duas Limpezas, Três Visibilidades, Quatro Ausências e Cinco Completudes, e implementar o controle de riscos e a retificação de incidentes por meio de Três Inspeções, Quatro Atribuições e Quatro Princípios Inegociáveis, aprimoramos de forma abrangente a confiabilidade dos equipamentos, reduzimos efetivamente o tempo de inatividade não planejado e os riscos à segurança, e garantimos a operação segura, estável, limpa e eficiente de longo prazo das plantas químicas.